La intervención en el reactor se llevó a cabo utilizando herramientas y procedimientos de ingeniería diseñados y fabricados íntegramente en el país, de acuerdo con lo informado por la Secretaría de Energía.
BUENOS AIRES (NA).- La solución implementada por Nucleoeléctrica Argentina permitió reparar la central sin necesidad de desarmar el reactor, a diferencia de las recomendaciones del diseñador original, lo que permitió reducir los plazos de reparación de cuatro años a diez meses.
De esta manera, la experiencia adquirida por la compañía en esta reparación posibilitará que el país exporte conocimiento y herramientas para el uso en otras centrales nucleares del mundo.
Al respecto, la secretaria de Energía, Flavia Royon, expresó: “Felicito a todos los trabajadores y a los proveedores por haber hecho posible esta reparación que significa para nuestro país un ahorro importantísimo en energía no suministrada dado que la alternativa a esta reparación era tener parada la central por lo menos 4 años”.
Y añadió: “Esto fue posible gracias al expertise y al ingenio de nuestros profesionales y de las pymes y al conocimiento de los profesionales del sector nuclear”.
Por su parte, José Luis Antúnez, presidente de Nucleoeléctrica Argentina, comentó al respecto: “La concreción de este desafío no solamente marca un nuevo hito para la industria nuclear argentina, sino que también confirma las capacidades científico-tecnológicas del país para llevar adelante proyectos complejos de ingeniería”.
Detección del desperfecto
Durante las inspecciones de rutina realizadas en el mes de octubre del 2022 en el reactor de Atucha II, personal de la empresa detectó que uno de los cuatro separadores internos del reactor se había desprendido y desplazado de su lugar, situación que requiere una intervención directa para su reparación.
Luego de detectar la falla, se creó un equipo interdisciplinario con personal de la empresa, y mediante estudios se decidió realizar la extracción del separador y se comenzó a trabajar en el uso de métodos de ingeniería de última generación para la implementación de herramientas robóticas y tecnológicas que permitan optimizar los tiempos de reparación.
Desde la identificación del desperfecto, la planta se mantuvo en parada, sin riesgo alguno para el personal, la población o el medioambiente.
Se decidió que la mejor opción para extraer el separador a través del canal era cortarlo en cuatro partes, reduciendo así su tamaño a la mitad.
Mediante la intervención de múltiples sectores de la empresa, se diseñaron todas las herramientas necesarias para realizar el procedimiento, entre las que se encuentran la herramienta de corte, base de corte, herramienta de sujeción, pinza de agarre, el diseño de un canasto para colocar y extraer la pieza y el diseño de una herramienta de iluminación y visión para poder monitorear la maniobra.
Para poder llevar a cabo la construcción de las herramientas, se trabajó en conjunto con proveedores nacionales. De esta manera, Nucleoeléctrica colaboró con todo su conocimiento al desarrollo de la industria nacional.